激光雕刻机的加减速控制

　　在高速数控加工中，一方面由于进给速度高，为充分利用机床的有效工作行程一般只有数百毫米），必须要求各坐标运动部件能在极短的时间内达到给定的速度并能在高速行程中瞬间停准。如何保证在机床运动平稳的前提下，实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律，使机床具有满足高速加工要求的优良加减速特性，已成为现代数控系统研宄开发中亟待解决的关键问题之一。

　　2加减速自动控制原理目前数控系统中常用的加减速规律包括很多：数控系统中常见的加减速控制算法有直线形、三角函数形、指数形、S曲线形、直线加抛物线形加减速等控制曲线算法。

　　据加减速控制在数控系统中的位置，加减速通常分为两种：前加减速和后加减速。前加减速中加减速控制位于插补器的前面，后加减速中加减速位于插补器的后面，如。

　　本文即采用前加减速规律。前加减速处理的方法有多种，如直线、指数、S型等加减速规律。直线加减速算法优点是计算简单、机床响应快、效率高。虽然在加减速阶段起点A、C等处可能对机床产生一定冲击，但是通过适当的加速度设置，将其应用于数控雕刻机中，依然可以取得较好的速度平滑的效果。直线加减速原理如下。

　　如所示，数控系统每插补一次，都要进行稳定速度、瞬时速度和加减速处理。当系统计算出的新稳定速度大于原来的稳定速度时，就需要进行加速处理。在这种情况下，瞬时速度为：V+1=Vi+aT.基金项目：安省教育厅自然科学研宄项目2005k045）统以新的瞬时速度Vi+1进行插补计算，得到该周期的进给量，对各坐标轴进行分配，这是一个迭代过程，这个过程一直进行到为稳定速度为止。同理，处于减速阶段时：V+1=Vi-aT.此时系统以新的瞬时速度进行插补计算，这个过程一直进行到新的稳定速度为0为止。

　　3雕刻机数控系统加减速的自动控制由以上分析可以看出，速度是时间的函数。对于雕刻机数控系统来说，系统采用的是数字增量插补算法，在每个插补周期循环中发出的指令脉冲数大。又由于采用32位单片机控制伺服电机，处理器具有很高的处理速度，因此系统设计加、匀、减速函数，通过判断加减速状态标志实现控制。

　　3.1前瞻速度控制对于连续切削的数控机床来说，进给速度调整有着很重要的意义。进给速度的大小不仅决定了加工效率，而且对表面质量有着重要的意义，同时，进给速度的剧烈变化还将严重影响刀具寿命。因此，应尽可能保持高速且稳定的恒表面进给速度（即刀具切削部位相对加工表面的进给速度）。但另一方面，由于曲面形状复杂，恒表面的进给速度必将导致机床各坐标轴运动速度的不断变化，若由此引起的坐标轴运动速度过高或速度变化过大时，将产生较大的几何轨迹误差。此外，由于机械运动部件的惯性，在机床的启动、停止和速度变化时产生运动冲击而影响加工精度、机床和刀具的寿命。因此，进给速度又必须根据曲面形状和机床动力特性对指令速度给予必要的调整，并在速度需要变化时采取合适的速度曲线实现平滑过渡。所以对进给速度处理一般分为进给速度预处理（前瞻）和进给速度控制两部分，前者要求数控系统具有预处理功能，后者要求数控系统具有自动加减速功能。

　　般CNC系统的运行顺序如所示。

　　为“前瞻厂‘lookahead”）控制的原理。

　　Lookahead的功能就是数控系统在控制加工的同时超前扫描待加工的数控代码，如果发现刀具路径有方向上的突然改变，则以某种方式平稳地将进给速度降下来，以免因机床的惯性而出现过切或残留，同时也保证了进给速度的均匀性。

　　处理的速度变化，实t线为经过前瞻处理/V '的速度变化情况。

　　赫腿具体算法是：在计算出减速区长度的i础上，根据插补算法预先计算出等于或稍大于减速区长度范围的插补点，然后通过判断当前插补点后面的长度是否进入减速区范围来判断当前点是否己进入减速区。在该区间内若存在需要提前减速的程序段，则在减速点处设立减速标志，插补到该点处开始减速。这样就需要在系统内存中开出一块很大的数据缓冲区：buffer），用以进行超前处理，存放预插补点。

　　3.2多程序段间速度平滑控制多程序段运动速度的平滑处理能有效减少加工时对机床产生的冲击，提高数控加工的速度和加工精度。

　　（1）加工轨迹中拐点的判断如所示，与X轴正向夹角分别为a氏Y相邻两直线间的夹角分别为x§编程速度为F.假设PiP2、P2P3、P3P4段的各轴速度分别为：Vxp各轴允许的最大速度变化量为Vx、Vy.首先计算两直线的夹角x如果xS90，则表示必然有一轴将发生转向而且拐弯很急，此时P2点是拐点，拐点速度降为0. VyR2P3，加减速的判断原则是：如果Vx1>Vx或Vy1>Vy，就表示P2是拐点。这样我们就可以将一个零件连续的加工轨迹，以拐点为界，分成若干个进给速度平稳的分段区间，在这些区间内按照直线加减速算法控制速度的加减。

　　由于线段间是具有连续性的，加工过程中，线段间的过渡中加工速度也应该是连续变化的，在插补过程中应该充分考虑这些信息。拐点速度受以下几个因素的影响：单轴所能达到的最高速度、电机加速能力、相邻程序段的几何关系、插补周期与精度要求、提前减速点限制。

　　3.3段内速度控制当段内总位移量足够长时，则该程序段的运行过程便有加速、匀速、减速过程。而当总位移量不够长时，有可能只经过两个或一个过程，因此在拐点判断之后，需对两拐点之间的大程序段进行加减速标记判断。

　　首先根据加速度、指令进给速度和加减速规律计算该段的加速区长度和减速区长度，然后与总位移量进行对比，从而得出该大程序段的加减速状态。根据实际加工情况，可以将程序段分为以下五种类型：通过将程序段分类，判断加工段的加减速状态，同时设置加速、匀速、减速标记，插补时根据所处的状态调用相应的模块，从而实现段内速度平滑。

　　6是具有速度预处理和加减速功能的数控系统与不具备此功能的数控系统的进给速度对比示意图。

　　a）表示的是未经过速度预处理时，数控系统实际输出的进给速度。因为在加工过程中，系统不知道下段轨迹的变化规律，所以每一段只能从0开始加速，最后速度减为0，从图中可以看出，每一段连接处速度波动非常数控技术基于单片机的机床动力滑台控制系统的改造郝诗明，汪大鹏，唐蒲华，许焰（长沙大学，长沙410003）制，适应了生产需要，提高了工作效率，文中给出了组成图并介绍了其工作原理。

　　1前言动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，采用液压缸驱动，可实现多种进给工作循环。以YT4543型动力机床为例，其动力滑台液压系统采用限压式变量泵及单杆活塞液压缸，通常实现的工作循环是：快进一第一次工进一第二次工进一死挡块停留一快退一原位停止。传统的YT4543型机床动力滑台液压系统中，第二次工进的最大速度必须小于第一次工进的最小速度。在实际生产中，有时要求二次工进的速度大于一次工进速度，以节约加工工时，提高加工效率。本文针对此现象，对原液压系统回路进行了改进，液压控制系统由原来的传统的电气控制改为以单片机为主的智能控制。

　　2新型动力滑台两工进速度换接液压回路为改进后的两工进速度换接液压回路原理图。

　　2.1新回路的组成与旧回路相比，新回路增加了一个由定差减压阀8，节流阀10、1集成的组合阀、一个行程开关SQ3，将旧回路中的行程阀替换为由行程开关控制的换向阀6. 2.2新回路工作原理其电磁铁动作顺序如下表。

　　快进：按启动按钮后，电磁铁1YA得电，使得阀4左位、减压阀8、阀6右位和阀9右位接入系统，液压缸差动连接，滑台快速进给。

　　大，特别是加工小直线段时，为保证加工的平稳性，进给速度非常低；b），经过拐点判断后，系统把相邻两拐点之间的小直线段串起来，在每一大段内采用加减速，明显提高了加工过程中的平均速度和平稳性，但在拐点处速度波动还是很大；而c），把经过拐点判断并进行加减速处理后，在拐点处速度波动得到了进一步改善，平均速度也得到明显提高。

　　4结语采用加减速技术和具有前瞻预处理能力的控制系统能够明显改善和提高数控雕刻机的运动平稳性，从而改善加工质量，延长机床的使用寿命。

　　许良元，桂贵生，彭丹丹。高速加工中加减速控制的研究。中国制造业信息化，20052）：124-126.许良元。数控缩管机的研制D.合肥：合肥工业大学，2005.刘亚东。开放式数控系统关键技术的研宄及应甩D.上海：上海交通大学，2002.谈勇。高速高精度雕铣机数控系统的研制D.合肥：合肥工业大彭丹丹。高速高精度数控雕刻机控制技术的研究D.合肥：合肥工业大学，2005.（编辑启迪）大学工学院副教授，主要从事CAD、数控技术、光学等方面的教学和科研工作。